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篇一：环保型化学镀镍技术
环保型化学镀镍技术
化学镀镍工艺简便，成本低廉，镀层厚度均匀，可大面积涂覆，镀层可焊性良好，若配合适当的前处理工艺，可以在高强铝合金和超细晶铝合金等材料上获得性能良好的镀层，因此在表面工程和精细加工领域得到了广泛应用。例如不锈钢钢件转动轴、动配合件等的化学镀镍，可改善镀层的均匀性和自润滑性；磷肥厂的风叶轮原来使用橡胶或玻璃钢衬层防腐，因磷酸尾气中含有氟化氢等强酸性气体，且使用温度高，使用寿命仅有4个月左右（发生脱层和脆性破裂现象），改为化学镀镍后使用寿命延至两年左右，保证了生产的安全运行，又节约了4%的资金；汽车工业利用化学镀镍层非常均匀的优点，在形状复杂的零件上，如齿轮、散热器和喷油嘴上采用化学镀工艺保护。镀上10微米左右的化学镀镍层的铝质散热器具有良好的钎焊性。齿轮上化学镀后尺寸误差十分容易地保持±0.3～0.5微米。用在喷油器上的化学镀镍层，可以提供良好的抗燃油腐蚀和磨损性能，通常，燃油腐蚀和磨损会导致喷油孔的扩大，因此喷油量增大，使汽车发动机的马力超出设计标准，加快发动机的损坏。化学镀镍层可以有效地防止喷油器的腐蚀、磨损，提高发动机的可靠性和使用寿命。化学镀镍具有高耐蚀性、高耐磨性和高均匀性“三高特性”，因此化学镀镍由于自身的突出特点和优异性能，越来越被广大用户认同和接受。
环保型化学镀镍工艺
但是镍是最常见的致敏性金属，约有20%左右的人对镍离子过敏，女性患者的人数要高于男性患者，在与人体接触时，镍离子可以通过毛孔和皮脂腺渗透到皮肤里面去，从而引起皮肤过敏发炎，其临床表现为皮炎和湿疹。一旦出现致敏，镍过敏能常无限期持续。患者所受的压力、汗液、大气与皮肤的湿度和磨擦会加重镍过敏的症状。所以化学镀镍的环保问题值得关注。
由于光亮型中磷化学镀镍在数量上占据化学镀镍市场中最大份额，因此，人们研发的兴趣集中于新的不添加Pb、Cd的化学镀镍溶液，即所谓的LFCF化学镀镍。随着形势的发展，近年新开发的化学镀镍技术包括高、中、低磷,全光亮、半光亮，复合镀全面停止添加Pb、Cd，而且选择新的原材料，以降低Pb、Cd杂质含量。
表环保型化学镀镍工艺简介
公司化学镀镍外观硬度耐蚀性/h耐磨性备注
含磷量/%
7.0~9.
Atotech
USA,Inc.5.5~6.
半光亮5
MacDerm
idInc.
8.5~9.38.0~8.810.6~半光亮
11.3半光亮光亮半光亮/(HV0.5N)(25um,NSS)500+50与传统EN相同(TWI)—无Pb、Cd、600+50与传统EN相同—F、NH3520540503>96>96—18.919.8无Pb、Cd240~750由上表可见：新研发化学镀镍技术积极适应环境、生态、资源保护方向，朝着全面清洁生产技术发展，比如：(1)为控制废水氨氮排放总量，不仅无铅无镉，而且无氨；(2)减少环境有害物质如无F-，无重金属添加剂；(3)为有利于废水处理，不使用难以生物降解的强配位剂EDTA等；(4)去除可能有害健康的其他有机添加剂，如全氟辛酸衍生物类表面活性剂等。
化学镀镍技术展望
化学镀镍今后的发展方向：一是原有化学镀镍工艺的进一步完善和提高，另一方面是具有商业价值的新领域以及具有超功能性能的新材料出现后所带来的化学镀镍技术的新应用
[21]。近年来化学镀镍技术研究主要集中在以下领域。
1.化学镀多元合金
化学镀镍多元合金是Ni、P与其它元素的合金，这种镀层有很好的发展前景，因为它们可以使镀层有更高的硬度、耐磨性和热稳定性等。化学镀镍多元合金可以在Ni-P合金中加入铜、钴和钨来改善其性能。这种多元合金镀层的市场发展还比较慢，主要原因是多元合金化学镀工艺比Ni-P难控制，随着自动控制应用的增长和应用更先进的工艺技术，化学镀镍多元合金必将成为化学镀镍的未来发展方向。
2.激光增强化学镀
将激光技术与化学镀镍技术结合在一起，具有若干突出的优点，主要包括：1)高度选择性：2)超常规镀速；3)可在任何基体上沉积金属；4)可获得各类金属线条图形。这种
技术为微电子工业提供了一种进一步缩小布线宽度的有效途径，可应用于大规模集成电路和其它微电子器件的制作和修补。但是激光增强化学镀镍仍然需要对基体进行活化等前处理，且设备比较昂贵，制约了其工业应用，还有待进一步深入研究。
3.粉未化学镀
各种新材料的研制和应用是21世纪科技发展的重要标志。在各种新材料中粉体材料占据主导地位，因此对粉体材料进行改性是制备高性能新材料的基础。粉体材料表面改性有许多方法，相比之下，化学镀镍法因设备简单、操作方便、涂敷对象无选择性、包覆效果好、成本低等优点而适于推广。
粉体化学镀镍的原理与块体材料化学镀相同，也是通过还原剂在具有自催化作用的固相表面将金属离子还原并沉积到固相表面，从而获得均匀的金属镀层。
粉体化学镀镍在各种新材料的制备中具有极大的发展潜力。而新材料对镀层的化学成分、结构等方面的要求也越来越高，施镀工艺对镀层结构与性能的影响显得尤为重要。目前，粉体化学镀镍的效率普遍不高，研制和开发具有连续施镀能力的装置与设备，提高生产效率，降低成本，是粉体化学镀镍工业化应用的前提。
4.化学复合镀
化学复合镀镍是分散粒子与基质金属共沉积形成的镀层，目前以Ni-P为基的复合镀镍发展最快。用于复合镀层的微粒包括氧化物、碳化物、氮化物和各种陶瓷颗粒、金属粉末、树脂粉末以及石墨、聚四氟乙烯等。复合粒子可以提高镀液稳定性，同时对镀层进行改性，获得许多具有特殊性能的复合镀层，如含硬质复合粒子的耐磨复合镀层、含固体润滑粒子的自润滑减摩复合镀层、含稀土元素的耐腐蚀复合镀层等。
化学复合镀镍技术在复合材料的制造中展现出了巨大的优势，适用于很多单金属镀层或合金镀层无法胜任的场合，在石油化工、电子计算机、航空、汽车等行业有着广泛的应用前景。纳米复合粒子的应用和具有多种特殊性能的多元复合镀层的研究成为未来主要发展方向。
综上所述，化学镀镍和电镀镍相比具有许多优点，目前已在许多工业部门广泛应用。但化学镀镍技术在工业应用方面还存在不少问题，如降低生产成本、简化生产工艺、镀镍废液处理及多功能镀层的制备等方面还需要继续深入研究。化学镀镍今后的发展方向包括两方面：一方面是原有化学镀镍工艺的进一步完善和提高，另一方面是开发具有商业价值的新的应用领域。化学镀镍是一种朝阳工艺，如果工艺等方面得到进一步的改善，那么其市场将得到进一步的拓展。
篇二：化学镀镍电镀含镍排水方案
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<<第二版>>
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二零一三年十二月
目录
1.工程概述........................................................................................................................................2
1.1.项目名称及建设单位........................................................................................................2
1.2.项目概况............................................................................................................................2
1.3.设计依据............................................................................................................................2
1.4.设计原则............................................................................................................................2
1.5.设计范围............................................................................................................................3
2.总体方案设计................................................................................................................................3
2.1.污水的水量、水质及相关标准........................................................................................3
2.1.1.污水水量................................................................................................................3
2.1.2.污水水质................................................................................................................3
2.1.3.出水水质................................................................................................................3
2.2.工艺选择............................................................................................................................3
2.3.工艺流程及说明................................................................................................................4
2.3.1.工艺流程................................................................................................................4
2.3.2.流程说明................................................................................................................4
2.4.主要构筑物及设备............................................................................................................5
2.4.1.调节池....................................................................................................................5
2.4.2.一次、二次pH调节池..........................................................................................5
2.4.3.一次、二次絮凝池................................................................................................5
2.4.4.沉淀池....................................................................................................................6
2.4.5.砂滤器....................................................................................................................6
2.4.6.阳离子交换树脂塔................................................................................................6
2.4.7.药品注入组件........................................................................................................7
3.控制思路设计................................................................................................................................7
4.工程布置设计................................................................................................................................7
5.配电................................................................................................................................................7
5.1.设计范围............................................................................................................................7
5.2.电源....................................................................................................................................8
6.工程质量保证................................................................................................................................8
7.服务承诺........................................................................................................................................8
附件：工艺流程图..............................................................................................................................8
1.工程概述
1.1.项目名称及建设单位
1.1.1.项目名称：化学镀镍含镍排水处理；
1.1.2.建设单位：****公司；
1.1.3.设计单位：****公司；
1.1.4.施工单位：****公司。
1.2.项目概况
本工程是****公司新建污水处理站工程。
****公司该厂现有一定量的生产工艺废水产生，主要含镍。含镍废水主要来源于第二车间的化学镀镍电镀挂架的酸洗，生产线RO水洗槽的排放，电镀槽内药水定期更换时产生的排水，以及第一车间阳极氧化系产生的排水，排放方式为连续性，水质、水量均匀。根据地方环保要求，该厂区内产生的废水必须经有效处理，符合中华人民共和国国家标准《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中表3水污染物特别排放限值后，方可排放。为减少排污量，合理利用水资源，降低日常管理费用，我公司根据国家环保排放要求，提出了如下设计方案。
1.3.设计依据
以下技术文件的编制，以业主提供的建设规划资料以及国家相关标准规范文件为依据。
1.业主提供的建设规划资料；
2.《中华人民共和国水污染防治法》；
3.中华人民共和国国家标准《电镀污染物排放标准》GB21900-2008表3水污染物特别排放
限值；
4.《污水综合排放标准》（GB8978-1996）；
5.污水泵站设计规范（JBJ08-23-91）;
6.通用用电设备设计规范(GB50053-94);
7.《室外排水设计规范》(GB50014-2006)；
8.《电气装置施工及验收规范》（GBJ232—82）；
9.《环境噪声标准》（GB5096-93）；
10.《水处理设备油漆、包装技术条件》（ZBJ98003-87）；
11.给水排水工程和污水处理工程建设有关技术规范。
1.4.设计原则
1、严格遵守国家、广东省及地方环保法规，认真执行有关规范。
2、选择处理效果好、动力消耗低、运行稳定、投资费用省、管理方便的处理工艺；
3、选用高效率、低能耗、低噪声的优质设备；
4、尽量提高系统的自动化水平，降低操作人员的操作强度；
5、合理规划平面局，节省占地面积；
6、合理调整纵向布局，尽量利用重力流，节省运行能耗；
1.5.设计范围
本方案设计包括站内处理工艺、管道工程、设备及安装工程、电气工程。
2.总体方案设计
2.1.污水的水量、水质及相关标准
2.1.1.污水水量
根据业主提供的资料，该厂的污水量约为18.2m/d,小时处理水量按2m/h
2.1.2.污水水质
该厂产生废水为电镀含镍含酸废水。其pH较低，Ni含量较高，可生化性较差，主要污染控制因子是：Ni、COD、NH3-N、pH等。****公司废水站工程设计基础资料和要求中废水指标如下
表1
2.1.3.出水水质
应业主要求，排放水符合中华人民共和国国家标准《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中的表3水污染物特别排放限值的标准，部分指标值摘录如下
表
2
332.2.工艺选择
本方案考虑采用氢氧化物中和沉淀法+离子交换法结合的工艺流程。含镍废水经调节池收集调节水质水量，由原水泵打入一次、二次pH调节池，通过一次、二次PH调节池分别调整废水pH值至碱性及生成镍的氢氧化物。镍的氢氧化物在碱性条件下溶解度降低，生成沉淀物。为了加强镍的氢氧化物沉淀效果同时在絮凝池投加两次适量的絮凝剂进行共沉，可让出水达
到更好的效果。经沉淀池将大部分镍去除后，沉淀池出水进入砂滤器，去除水中悬浮物，胶质，有机物等杂质。沉淀池污泥自流入污泥槽临时存储后，输送至脱水设备进行压滤处理，压滤污泥定期外运填埋处理，滤液回送至调节池。砂滤器出水最后通过阳离子交换树脂，去除水中的离子态的镍，使废水达标排放。综合分析该厂的废水水质，其主体设计流程如下：排放废水→调节池→一次、二次pH调节池→一次、二次絮凝池→沉淀池→砂滤器→阳离子交换树脂→综合废水处理厂。
2.3.工艺流程及说明
2.3.1.工艺流程
化学镀镍含镍排水处理工艺流程图
1
2.3.2.流程说明
1.废水分三部分收集至调节池，一是RO水洗废水，化学镀镍电镀槽废水及阳极氧化系废水三者直接输送至调节池，二是浓度高的挂架酸洗废水由另行设计的储存槽一点一点送至调节池，三是各个过滤器逆洗及污泥脱水机脱水产生的排水返回调节池。三部分废水在调节池中通过曝气均匀混合。
2.由调节池提升泵将调节池水按设计流量提升至一次pH调节池，添加石灰乳，中和废水中的酸之后，使废水中的镍以氢氧化物的形式沉淀后自流至二次pH调节池，添加NaOH药剂，保证原水的pH值。
3.污水自流分别进入一次、二次絮凝池，依次投加适量的PAC及PAM，利用凝集性，加快反应沉淀速度，使镍更近一步凝聚沉淀
4.污水自流至沉淀池，经过一次、二次絮凝池凝集产生的絮凝物在此沉淀，形成污泥，污泥从底部输送至压滤机，进行脱水处理。
5.沉淀池上层清液流入砂滤器，将沉淀池没有沉淀的悬浮颗粒和胶质有机物等去除，吸附
篇三：2012-04-24镀镍铬技术协议
镀镍铬生产线/5米卧镀机/退镀镍铬生产线
及废水处理和中水回用
技术协议
需方：涿鹿中科机械装备有限公司
供方：无锡市凯灵电镀设备有限公司
一、生产线基本条件：
1、厂房一期：长90米（长）×48米（宽）×12米（高），放置镀镍铬生产线一条；5米卧镀机一套；手动退镀镍铬生产线一条；废水处理及中水回用处理站一套。
2、电镀区域内镀铬生产线及5米卧镀机、退镀镍铬生产线和废水处理和中水回用设备全部放置在地面以上，所有进出水全部管道输送，车间内不允许地面有任何的水流动。
3、风机、净化系统安置在厂房内，酸碱废气经过净化塔处理，铬废气经过铬雾回收器回收后，再经过喷淋净化塔处理，在＞15m高空排放，符合国家GB21900-2008新的环保技术要求。
4、各种水、气管路及配电柜均布置在生产线旁，操作、维护方便。
5、工作环境：电源380V±10%，50HZ±1%，三相交流。
6、环境条件：温度0～45℃、最大温差30℃。相对湿度：＜80%。
二、生产线技术要求：
1、产品技术要求：
①用肉眼观察时，表面应光亮、有光泽、不应有麻点、起泡、剥离、露底、变色
和结晶粗大等缺陷。
②镀层厚度：（GB/T9790-1988）
镀硬铬厚度：30～40μm；
镀镍铬厚度：镀镍厚度：20μm～30μm；
镀铬厚度：30μm～40μm；
总厚度：40～50μm；
③结合强度：锤击试验后不应有覆盖层剥离；
④镀层硬度：（GB/T9790-1988）
镀层的显微硬度≥HV1000；
⑤耐腐蚀性：
达到85小时中性盐雾试验（GB/T10125-1997）；
⑥电镀层上、中、下公差不应超过10μm，椭圆度小于5μm；
⑦电镀层显微裂纹在400条/厘米以上；
⑧孔隙率：用试纸检查：不大于5μm·10个点/dm2
⑨表面质量：镀前Ra0.2～0.4；
镀后精磨：Ra0.1～0.2
2、生产要求：
①工件规格、产量分类：
?40～?60×500～700mm活塞杆8万件/年；
?63～?110×1500～2000mm活塞杆8万件/年；
?80～?160×1000～1300mm活塞杆4万件/年；
按照?100×2000mm计算配置：63dm2,按每槽镀5件计算，配置电源：63dm2
×6件/槽×40A/dm2=15120A；
②镍、铬所占比例：镀镍铬占10%，镀硬铬占90%
③工件材质：45#
④年工作时间及生产班次：年300工作日，三班制；
⑤手工生产线工件规格、数量定不了，
可以镀?300×2000～5000mm的卧镀机一套；
可以镀?300×≤3000mm的立镀铬工件一个槽；
可以退镀≤2000mm镍铬杆的退镀槽各一个槽。
⑥加温方式；电加热；
⑦废水、废气处理：按照环保部GB21900-2008新标准执行；
⑧最大工件重量＜200kg/件；
⑨节拍时间：10分钟
产量计算：300天/年×24小时/天÷50分钟/件×6件/槽×4槽=20万件/年
3、工艺流程：
上料→PR电解脱脂→水洗→水洗→碱脱脂→水洗→水洗→阳极电解脱脂→热
水洗→水洗→酸浸→水洗→半亮镍→亮镍→回收→水洗→水洗→交换→反刻→镀铬1→镀铬2→镀铬3→镀铬4→回收1→回收2→回收3→回收4→高位热水洗→下料
4、电镀参数：
①、PR电解脱脂：
温度：65～75℃
时间：170s
电流密度：±3A/dm2
②、碱脱脂：
温度：65～75℃
时间：390s
③、阳极电解脱脂：
温度：65～75℃
时间：150s
电流密度：3A/dm2
④、半亮镍：
温度：53～57℃
时间：1000s
电流密度：3A/dm2
⑤、亮镍：
温度：53～57℃
时间：500s
电流密度：3A/dm2
⑥、镀铬：
温度：53～57℃
电镀时间：2800s
电流密度：40～50A/dm2
5、生产线设计：
生产线设计：本生产线为直线生产线形式，生产线槽体全部放置在地面。
6、加热方式：电加热
7、配置一套5米卧镀机和手动退镀镍铬生产线：
（1）5米卧镀机：
?设备的用途：用于长活塞杆外表面电镀硬铬。
?电镀的主要产品：长度为2～5米，直径为＜?300mm的活塞杆。
?生产量（以5米杆为例）：24小时/40分钟/支）×28天=1000支/月。
（2）手动退镀镍铬和3米立镀槽：
配置3米镀铬槽一只；2米退镍和铬槽各一只；退镀水洗、化学除油、除油水
洗、镀铬回收槽各一只。
三、生产线设备要求：
1、镀槽：
镀铬槽、镀铬循环槽采用8mm的普通钢板焊接，槽外由80×80×4方管做加强
筋加固，确保镀槽在装入液体时槽体不变形。镀铬槽、铬调控槽内衬3mm钛板，确保镀液不渗漏。
PR电解脱脂槽、碱脱脂槽、阳极电解脱脂槽、热水槽、高位热水洗槽采用4mm的不锈钢板制作，槽外由80×80×4方管做加强筋加固，确保镀槽在装入液体时槽体不变形，槽外保温棉保温，再由6mmPP板包封。
水洗槽、酸洗槽、镍槽、回收槽采用δ＝8mm的普通钢板，焊接成形，槽外由
80×80×4方管做加强筋加固，槽内衬4mmPVC板，确保镀液不渗漏。
油水分离槽采用18mmPP板，在自动下料机、折弯机、熔焊机制作完成。
铬V型座冷却装置水槽采用δ＝15mm厚PVC板制作。
自动添加液采用PE罐。
2、行车部分：
行车为中柱式行车，整体采用国产优质Q235钢板折弯，整体重量轻，刚度好，外形美观、耐蚀。
行车在装配时采用平台拼装，保证龙门式四只水平行走滚轮处于同一平面内，
平面度≤1mm。
行车框架拼装完成后，应校正后拼装两侧行走轨梁，保证两侧行走轮平行度≤1mm。
行车行走轮采用钢滚轮，行车行走速度通过变频器来进行控制，实现缓启动，
缓定位。
水平运行速度可在0～20米/分、升降速度在0～15米/分无级调整，变频调速、运行平稳；起吊质量为2000kg，镀铬起吊高度须满足2000mm工件的要求。
行车提升及行走电机采用台湾产品，减速机采用杭州速博雷尔产品，带刹车，
要求定位精度±2mm。
行车具备多重保护功能，在电控配合下具备智能判断能力，设置了越位、防撞
发信等装置，一旦发生故障，控制系统立即控制行车停机、声光警示。行车运行中伴有声光故障报警信号，保护操作者人身安全。
所有到位发信元件，均采用日本光洋的无触点集成电路接近开关。
行车上设有按钮盒，具有自动、手动切换开关，当切换至手动状态时，对应有
前、后、上、下按钮。
本生产线初步拟定采用2台龙门行车。
生产线配置上下料翻转架2套。
3、机架部分：
导轨采用高架轨形式，确保行车运行平稳。
行车运行导轨采用优质Q235矩形钢管，规格为20#工字钢上铺15kg轻轨，立
柱采用Q235材料H型钢，规格为300×200mm。
导轨设计在负载状况下水平度≤±1mm/m；全线≤±3mm；左右导轨平行度≤±
1mm/m；全线≤±3mm；导轨许用挠度<L/1000mm（L=立柱间距）
两立柱之间设置上、下一组横向加强筋，材料为Q235H型钢，规格采用300×
200mm。
信号板安装在专用导轨上，刚性好并便于调整。
行车滑线牵引装置采用引进线形式，其电缆采用中日合资产品——扁平电缆，
固定在专用滑线小车上，滑线小车运行导轨采用不锈钢，安装在非操作面，滑线小车滚轮采用滚动轴承，具有侧向导向，移动平稳、灵活。
4、吸风装置：
为防止酸雾、铬雾溢出，采用工艺槽采用高位吸风系统，将槽体上蒸发的废气
吸入风管，吸风口完美的将槽体蒸发的废气吸入风机和净化塔进行净化处理。铬雾
篇四：20131219_铝表面镀镍的检测标准
金属表面镀镍的检测标准
化学镀镍的质量检测主要分为以下六种：
一、外观
按主要表面的外观可为光亮、半光亮或无光泽。除另有规定,当用目视检查,表面应均匀,不应有麻点、裂纹、起泡、分层或结瘤等缺陷。
二、表面粗糙度
如果需方规定了粗糙度，应按GB-3505的规定进行测定。镀层的表面粗糙度一般不会优于镀前基体的表面粗糙度。
三、厚度
主要表面镀覆的自催化镍合金和底层的最小厚度及测量方法应由需方规定。膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm.
四、弯曲试验
将试样沿直径最小为12mm的或试样厚度4倍的心轴绕180°用4倍的放大镜检查，有无脱皮，起泡。
五、硬度
如果需方要求硬度值，应按GB9790规定的方法，在热处理后测量，其结果应在需方规定的硬度值的±10％以内。
用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；其中：UV镀测试：3H铅笔，500g力。真空镀：2H铅笔，500g力。水镀测试：1H铅笔，200g力
六、镀层的耐蚀性
参照ASTM-B-117进行，如果需要，需方应规定镀层的耐蚀性及其试验和评价方法。
七．镀层附着力
将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1mm×1mm）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。
b)不可有金属镀层剥落之现象。
c)不可有起泡之现象
八．高低温试验
ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落；
九．盐雾测试
使用温度为35度，浓度5%的盐水，喷雾8小时，共3回；看镀层有无起反应；
十．耐磨测试
施加500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；
十一.耐热冲击测试
零下1度的水中浸泡30分钟，然后在常温浸泡2分钟，在70度中浸泡30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落。
篇五：化学镀镍废液的处理
化学镀镍废液的处理
化学沉积法
在一定的pH值条件下，投加沉淀剂与化学镀镍废液中的有害物质反应生产不溶性物质，并沉降，液固分离，从而除去废水中的污染物。经典的化学沉淀法工艺过程是在废镀液中投入石灰乳和苛性碱，使废液的pH值升高至12；此时废液中绝大部分镍离子以及其他污染物发生沉淀反应，再加入少量的高分絮凝剂，会加速不溶物的沉降过程。加入氧化剂，除去废液中的有机物，有利于镍离子的沉淀反应，降低废水的化学需氧量。采用砂池过滤法、离心过滤机或板框过滤机，也可使液固分离。调整滤液pH值，分析检验，符合环保标准后排放废水。污染脱水，然后综合利用废渣。废镀液中含有一定量的缓冲剂和络合剂，使得升高废液pH值投碱量增加，单纯地投碱法也难以进一步降低废液中镍离子浓度。只有在分离或者氧化分解了这些络合剂和缓冲剂之后才能取得化学沉积法的明显效果。化学沉淀工艺用氧化剂有臭氧、双氧水、高锰酸钠、次氯酸钠和氯气等。一种石灰乳沉淀法：沉淀——氧化——再沉淀的三步处理方式，可使化学镀报废槽液中镍离子浓度降低至0.2mg/L，总磷量降低至2mg/L。不同的化学镀镍液所采用的缓冲剂和络合剂种类和数量也不同，因此化学沉淀法处理不同废液的工艺和难易程度也会不同。所以，建议事先进行实验室化学沉淀工艺试验，以便确定最佳工艺参数，选择合适的沉淀剂和设备才能取得满意的技术经济效果。
除石灰乳之外，有效的沉淀剂还有，硫酸铝、硫酸亚铁、硫化钠、硫化亚铁、二烷基二硫代氨基甲酸盐(DTC)和不溶性淀粉黄原酸酯(ISX)等。DTC可以在宽广的pH范围内，有效地沉淀镍离子，使废水中镍离子浓度不超过1ppm。每克ESX可在pH3-11条件下吸附沉淀约50mg镍离子；上述两种沉淀剂使用方便，但主要用于治理低浓度的废水。与其他废液处理方法比较，化学沉淀法的优点在于处理报废液的工艺成熟实用，操作费用不高。主要缺点在于沉淀法产生大量废渣，必须妥善处理或综合利用；否则，一旦废渣中镍离子等污染物溶出，会造成二次污染。综合利用废渣方式抱括：与硅酸盐物料混合烧结成砖等建筑材料，低镍含量的污染可用作建筑涂料等等。
另外还有催还原法，电解回收法，离子交换法，电渗析及膜渗析技术等，但终因为投资过大，或成本高而没有广泛应用。化学镀镍废水的处理及其利用
一、前言
近几年来，随着科学技术的迅速发展，化学镀镍应用领域不断扩大。由于化学镀镍工艺简单，实用性较强，具有许多优越特性，化学镀镍技术发展较快。但化学镀镍废水中的重金属离子对环境的污染严重，已引起人们的广泛关注，特别是为提高化学镀层质量和镀液的稳定性，化学镀液中添加的各种络合剂、稳定剂和光亮剂等有机物对环境危害较大，而且这些
有机物的存在给废液中的镍、磷等离子的除去带来了困难。因此，研究适合于化学镀镍废水的处理技术和措施，具有一定的社会效益和应用价值。
二、化学镀镍废液的特点
目前，工业化学镀镍是在次磷酸钠为还原剂的酸性体系中进行的，为了保证镀液的稳定性、使用寿命和镀层质量，镀液中需要加入络合剂、稳定剂、加速剂、pH值缓冲剂和镀镍光亮剂。这些物质均为有机物，如：柠檬酸、酒石酸、苹果酸、羟基乙酸、丁二酸、琥珀酸、醋酸等等，络合剂在化学镀液中加入的量较多，这些物质的存在与镍有较强的络合性，容易与镍形成稳定络合物，给镀液的处理带来困难。化学镀液中添加的其他助剂，如pH值缓冲剂(NaAc)对废液处理影响较小，光亮剂和稳定剂添加的量较少，不会对废液和废水的处理带来困难。
由于镀液中存在着大量的具有还原性的次磷酸盐和亚磷酸盐及络合剂和还原剂，会引起镀液COD急剧升高，同时在镀液中，由于反应生成的硫酸盐和亚磷酸盐的积累，容易使镀液老化，可能导致化学镀镍液部分或全部报废，应特别注意镀液的维护与处理。因此，报废的镀液和镀件漂洗水中污染物质较多，必须进行处理。
由于化学镀液及废水的组成较为复杂，包括了无机盐、络合物、有机物等等，因此化学镀镍废水的处理比较困难，任何单一的方法都不能达到很好的处理效果。目前废液及废水的处理主要采用化学沉淀法、电解法、离子交换法、催化还原法、电渗析法、膜渗透法、生物法等等，有的是两种或几种方法综合使用，有些处理方法虽然效果较好，但处理废液的成本较高，很难在小型化学镀镍企业进行推广使用。经过多次的试验，我们认为处理化学镀镍废液采用两步化学沉淀、氧化法(首先分解和除去络合剂，再将次磷酸盐和亚磷酸盐氧化为磷酸盐，然后利用CaO除去镍、磷酸盐)及添加DTC(二烷基二硫代氨基甲酸盐)类重金属离子捕集剂法联合处理，对于小型化学镀镍企业废水的Ni2+离子及重金属离子的处理比较适合，且操作容易简便，处理成本较低，镍除去率高。
三、化学镀镍废液的处理
1、镍离子的除去
(1)无络合剂废液的除镍
化学镀镍废液中，若不存在络合剂或络合剂的量较少时，可直接采用氢氧化钠(浓度为6mol/L)调节pH值，根据废液中Ni2+离子的浓度，加入适量的NaOH，使Ni离子沉淀为Ni(OH)除去，pH值高于9．2时，可使
Ni离子的浓度降低到1.2mg/L，将pH值调至10-12Ni2+离子除去的更彻底。若镀液中存在苹果酸，即使在pH值为12的情况下，用较强的络合剂也不能达到理想的处理效果；镀液中存在柠檬酸络合剂时，由于Ni-柠檬酸络合物的稳定常数较大(logK1=14.3)，镍与柠檬酸易形成稳定的络合物，试验发现在Ni一柠檬酸铵溶液中加入NaOH溶液不会产生Ni(OH)沉淀，羟基乙酸的存在也会影响镍的除去。总之有机酸络合剂存在时，废液处理的难度增加，最好预先进行分离或氧化分解，再进行化学沉淀，这样效果较好。
(2)有络和剂废液的除镍
首先利用CaO调节废液的pH值在8左右，除去大部分的有机酸络合剂，然后在废液中加入CaO或NaOH，调至废液的pH值为11～12，使废液中的大部分Ni离子和其他重金属离子发生沉淀反应，再加入适量的高分子絮凝剂，加速不溶物的沉降，在沉降过程中，加入适宜和适量的氧化剂(高锰酸钾、双氧水或氯气等)，以除去废液中的次、亚磷酸盐，有利于Ni离子的沉淀，并降低废水的化学耗氧量(COD)。
(3)DTC处理Ni2+离子含量较低的废水
对于化学沉淀除去废液中的M“离子及其他重金属离子不能达到排放要求时，可采用添加二烷基二硫代氨基甲酸盐(DTC)的方法，除去i2+及其他重金属离子，DTC可在较宽的pH值(3—10)范围内，与N及其他重金属离子形成螯合沉淀物，DTC及其衍生物螯合剂(但螯合树脂类DTC为立体架桥结构，为不溶性的)易溶于水，且为长链线形高分子结构，含有大量的极性基(极性基中的硫原子半径较大，带负电，容易极化变形而产生负电场)，它能捕捉阳离子并趋向成键而生成难溶的氨基二硫代甲酸盐(TDC)，生成的TDC盐中部分是离子键或强极性键，大多数是配位键，同一金属离子螯合的配价基极可能来自不同的DTC分子，这样重金属离子与DTC螯合捕集剂生成的TDC盐的分子是高交联、立体结构的，生成的难溶螯合盐的相对分子质量很大(达到百万或上干万)，所以此种金属盐一旦在废水中形成，其溶解度很小，且具有很好的絮凝沉析效果。利用DTC在常温下能与废水中的Ni2+、Hg2+、Cd2+、Cu2+、Pb2+、Mn2+、Zn2+、Cr3+等多种重金属离子迅速反应生成不溶于水螫合盐的特性，若再加入少量的有机或无机絮凝剂町形成絮状沉淀，从而达到捕集吸附除去Ni离子及重金属离子的目的。利用DTC能有效地沉淀M离子，使废液中的“离子降低至1×10以下。
单纯使用DTC处理电镀废水，虽然处理效果好，但用量多处理成本较高，利用DTC处理重金属离子含量较低的废水非常有效。化学沉淀法结合重金属离子捕集剂螯合沉淀法，对于化学镀镍企业废水处理比较适合，且操作容易简便，处理成本较低，Ni离子及重金属离子除去率高。化学沉淀法处理化学镀镍废液的优点是操作工艺简单，处理费用较低，但在处理过程中会产生大量的废渣，必须妥善处理，注意废渣的回收及综合利用，防止造成二次污染。
(4)微电解法处理含镍废水
在分解了有机酸络合剂的化学镀镍废水中，Ni及其他重金属离子也可采用微电解法进行处理，微电解法主要是以工业废铁屑经过活化处理惰性材料混合作为原料，放入反应器中，利用微电解原理所引起的电化学和化学反应及物理作用，包括催化、氧化、还原、置换、絮凝、吸附、共沉淀等联合作用，将废水中的Ni“离子及重金属离子除去的方法，达到净化废水的目的。一般控制进入微电解反应器废水的pH值为3左右，pH值过高，反应不完全；pH值过低，反应器中填料的消耗量及后续碱中和处理投入的碱量加大，增加处理成本。若废水的pH值为4～6时，可补充少量的酸洗废液以调节pH值至合适的范围。废水处理过程中，为防止填料的板结，可采用合适的气、水联合反冲洗的方法，并进行填料的定期清洗，除去其表面的钝化膜，保证其具有较高的活性，以达到净化废水除去重金属离子的目的。该方法利用工业铁屑，达到以废治废的目的，对于小型化学镀镍企业具有较好的应用前景。
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